Les principaux canaux, canaux et portes servent à transporter la matière plastique fondue de la buse de la machine de moulage par injection aux différentes cavités. Le condensat du système de coulée peut être pulvérisé et réutilisé. C'est vrai, mais malgré cela, la présence du condensat signifie que la productivité de la machine de moulage par injection est réduite car la matière du système de coulée doit également se trouver dans le canon de la machine de moulage par injection. Plastifié. Pour les petites pièces en plastique, le système de coulée peut représenter 50 ou plus du volume réel de tir.
Route principale
Le courant principal peut être vu comme une continuation du passage de la buse dans le moule. Dans un moule à cavité unique, la porte du canal principal directement sur la pièce en plastique est appelée carotte.
La productivité d'un moule d'injection à cavité unique est généralement déterminée par le temps de refroidissement du canal principal. En plus de fournir un refroidissement adéquat à la bague du canal principal, le petit diamètre de l'orifice d'alimentation sur la bague du canal principal doit être aussi petit que possible et remplir la cavité comme il convient.
Cependant, il n'y a pas de loi universellement applicable car le remplissage de la cavité dépend de nombreux facteurs. Le canal principal doit avoir un angle de dépouille de 1,5. Le grand angle de dépouille permet au canal principal de s'échapper facilement de la bague du canal principal, mais lorsque le canal principal est long, il conduira à un diamètre plus grand et nécessite donc un temps de refroidissement relativement long. Le diamètre de sortie de la buse de la machine de moulage par injection doit être inférieur de 0,5 mm au petit diamètre de la bague du canal principal, de sorte qu'aucune rainure ne soit formée à l'extrémité supérieure du canal d'écoulement principal pour empêcher la sortie de l'agrégat d'écoulement principal .
Coureur divisé
Dans un moule à cavités multiples, la matière plastique fondue doit être injectée dans chaque cavité à travers un canal fendu prévu sur la surface de séparation du moule. Les règles de base applicables au flux principal s'appliquent également à la section transversale du patin. Il y a aussi un facteur supplémentaire qui doit être pris en considération. La section transversale de la roue est également fonction de sa longueur, car on peut supposer que l'augmentation de la perte de charge dans la roue est au moins proportionnelle à la longueur de la roue.
Dans la plupart des cas, la perte de pression sera plus importante car la section transversale est réduite par la solidification du plastique fondu le long de la paroi du canal d'écoulement, et plus la distance par rapport au chemin d'écoulement principal est grande, plus la perte de pression est importante. De plus, le canal principal et le système de canaux entraînent la perte de matières premières et la quantité de plastification de la machine de moulage par injection. Le canal doit donc être conçu aussi court que possible et la section transversale doit être aussi petite que possible. La longueur du canal est déterminée par le nombre d'empreintes dans le moule et la géométrie des empreintes.
Forme de la section transversale du séparateur
Étant donné que la surface de la glissière à section circulaire est petite, la perte de chaleur par rapport à la surface de la section transversale de la glissière fendue est faible, donc une glissière fendue à section circulaire doit être utilisée autant que possible. En raison de la solidification de la masse fondue au centre du canal de section circulaire, le plastique fondu peut s'écouler sur une longue distance le long du centre du canal de section circulaire sous la pression de la pression de maintien. Ainsi, la porte (la section entre le canal et la cavité) doit être conçue de telle sorte que la masse fondue pénètre dans la cavité à travers la porte à partir du centre du canal de section circulaire ou rectangulaire.
Au niveau de la petite section du chemin d'écoulement, l'acier autour de la porte est localement chauffé en raison du frottement d'écoulement de la fonte plastique, de sorte que sous l'action de la pression de maintien, la fonte peut continuer pendant une période plus longue avant la porte se solidifie. Injecter dans la cavité pour compléter la cavité.
Lorsqu'il doit y avoir un mouvement entre la surface lisse et le patin, le diviseur de la section circulaire ne peut pas être utilisé. Dans ce cas, un séparateur d'une rainure semi-circulaire peut être utilisé. L'avantage de cette forme est qu'il n'est nécessaire d'usiner la glissière que d'un côté du gabarit. Cependant, lorsque le shunt à rainure semi-circulaire a le même rayon de courbure et le même diamètre de la glissière de section transversale mâle, le shunt à rainure semi-circulaire accueille plus de 12,5 de plus de matière que le shunt circulaire.3
