Cinq brèves introductions à la structure du moule.

1 plan de joint et système d'échappement
Généralement, il est nécessaire d'étirer au maximum le plan de joint pour le rendre plus plat et favoriser l'efficacité de l'usinage CNC. Dans la conception formelle, le nombre de cavités de moule doit être déterminé, puis la ligne de séparation est déterminée [1]. Pour la ligne de séparation dans la ligne de séparation, la position doit être déterminée en fonction des exigences réelles de l'apparence du produit, afin de garantir que la rupture est inférieure à 0,03 mm et que le maximum est inférieur à 0,05 mm. Selon les caractéristiques et la conception du panneau avant, la forme de la surface de séparation est raisonnablement déterminée pour améliorer la fiabilité de la structure du moule. Généralement, le système d'échappement est conçu à la fin du remplissage du moule. De plus, la profondeur de la connexion entre la rainure d'échappement et le produit est comprise entre 0,02 et 0,03 mm, la longueur est d'environ 5 mm et la profondeur de la rainure d'échappement est de 0,2 mm. . Ce moule peut utiliser le noyau de moule mobile, la tige d'éjection et le curseur pour coopérer avec le jeu pour obtenir l'échappement.

2 coulée de canaux chauds
La conception de la coulée a un impact direct sur l'apparence et la qualité du produit. Si le produit est déformé, cela affectera sérieusement ses performances d'assemblage. Selon les exigences d'apparence du panneau avant, l'épaisseur de paroi, les caractéristiques et la forme de la matière première, etc., l'opération d'alimentation est effectuée à travers la porte à cornet. Le produit étant fabriqué en série, le système de coulée à canaux chauds est utilisé. La section transversale du canal du système est circulaire, ce qui rend le traitement plus pratique et favorise le remplissage et le moulage. Lorsque le moule est éjecté, la porte peut être automatiquement analysée avec le produit, et lorsqu'elle est éjectée, son condensat peut tomber automatiquement [2].

3 mécanisme de réinitialisation d'éjection
Dans la conception de ce lien, il est nécessaire d'assurer l'équilibre, et les actions associées peuvent être réalisées de manière stable pour assurer la production normale du moule. Parce que le moule a un crochet et un trou pour crochet, il doit utiliser le dessus incliné, l'aiguille du dôme et l'aiguille du toit pour effectuer l'opération d'éjection. Une fois l'agrégat de coulée côté moule mobile éjecté, la porte de la corne et le produit peuvent être automatiquement analysés. L'interrupteur de course correspondant, la réinitialisation forcée et le ressort de réinitialisation du système de réinitialisation d'éjection réalisent l'éjection du panneau du moule et l'opération de réinitialisation du moule pour garantir que le condensat peut être retiré en douceur.

4 Réglage de la température du moule
Lors de la conception d'un moule d'injection, la conception de l'ajustement de la température du moule est un joint très important, qui n'a pas d'impact substantiel sur la douceur du moule et la faisabilité structurelle. Cependant, son rôle dans l'efficacité de la production de produits en plastique est très important, si le système de refroidissement n'est pas raisonnable Il prolongera le temps de refroidissement, entraînant des déchets et augmentant les coûts de production des produits [3]. Généralement, le temps de refroidissement représente environ 80 % de l'ensemble du cycle de moulage par injection. Par conséquent, l'effet de refroidissement doit être entièrement optimisé pour optimiser l'effet de refroidissement. Le diamètre du canal d'eau est conçu pour être de 8 mm et la distance de la surface du produit est d'environ 15 mm. Tout en garantissant que la résistance du moule ne sera pas affectée, cela améliorera également l'effet de refroidissement. Pour l'écoulement de l'eau du système de refroidissement, la méthode de floculation doit être utilisée pour empêcher l'apparition d'un écoulement laminaire et fournir une garantie pour l'effet de refroidissement de la voie d'eau.

5 Conception détaillée des pièces de formage de moules
Une fois la création de la surface de séparation terminée, le noyau de moule fixe et le noyau de moule mobile sont divisés à l'aide du module de séparation de moule logiciel PRO/E, c'est-à-dire que le noyau de moule fixe et le noyau de moule mobile sont retirés à l'aide du le produit 3D et la surface de joint, puis définissez la taille de la conception de la plaque, puis déterminez la taille de la base du moule. À l'aide d'EMX8.0, la conception de la base du moule est réalisée et, en même temps, le lettrage du trou du moule suspendu et le repère sont établis, ce qui favorise le traitement, le montage et le démontage du moule. Le moulage de la pièce est terminé dans le module de séparation, et une fois la conception de la pièce moulée terminée, des blocs résistants à l'usure, des cordons coulissants, etc. sont conçus. Après cela, effectuez des contrôles d'interférence sur les pièces moulées pour vous assurer que leurs dimensions et leurs performances répondent aux exigences réelles.3