La température du moule est le facteur variable le plus important dans le moulage par injection . Lors de l'injection de tout type de produit en plastique, vous devez vous assurer que l'apparence du moule est essentiellement humide.
La surface chaude du moule reste sur la surface en plastique pendant un temps suffisant pour appliquer une pression sur la cavité du moule . Le taux de reproduction de l'apparence de la cavité est très élevé car la pression de la cavité va presser le plastique souple contre le métal avant de remplir la cavité et de durcir la peau gelée.
D'autre part, lorsque le plastique entrant dans la cavité flotte sous haute pression, on l'appelle parfois un point de grille. Quelle que soit la longueur du métal, le point de la grille entrera légèrement en contact avec le métal. Chaque pièce en plastique et la surface du moule de la pièce en plastique ont une température limite.
Le dépassement de cette limite peut entraîner un ou plusieurs effets indésirables (par exemple, des pièces peuvent être avalées par des pépins). Plus la température du moule est élevée, plus la résistance au mouvement est faible.
Pour de nombreuses presses à injecter, cela signifie naturellement qu'elles peuvent traverser les portes, les portes et les cavités plus rapidement. En effet, la vanne de régulation du débit de rayonnement utilisée ne peut pas corriger ce changement, et plus le remplissage est rapide, plus le canal mobile et la cavité sont hauts. Pression inefficace. Il y a une possibilité de scintillement et de problème.
Avant que la haute pression ne soit formée, le motif du produit chaud ne dégèlera pas le plastique qui pénètre dans la zone des bavures.
Cela peut amener le matériau en fusion à nettoyer la tige de décharge et à déborder dans l'espace de la ligne de séparation. Cela prouve que certains anciens programmeurs de contrôle de flux peuvent mettre en pratique le besoin d'un bon contrôle de la vitesse d'injection.
Généralement, l'augmentation ou la diminution de la température du moule augmentera ou diminuera la couche de condensation du plastique dans la cavité du moule, facilitant l'écoulement de la matière plastique fondue à travers la cavité du moule et augmentant les composants internes et externes de la pièce. .
Parallèlement, l'abaissement de la température du moule améliore la résistance à la traction de la pièce.
